Описание производственного процесса.
Наше оборудование способно производить в промышленных объёмах бумажные мешки любых типов и размеров. Производственная мощность позволяет изготавливать до 1500000 мешков в месяц. Линия позволяет достаточно быстро изменять размеры производимых мешков и наносимого на них логотипа, что даёт возможность быстро и качественно производить мешки бумажные размеров и типов, необходимых заказчику.
Производственный цикл изготовления конечной продукции (бумажных мешков из требуемой бумаги) включает несколько этапов.
1 этап. Формирование трубки.
Поставленная на производство, свёрнутая в рулоны бумага мешочная (крафт), устанавливается в производственную линию для формирования заготовки (трубок) с нанесением поперечной склейки между слоями бумаги. Так же на этом этапе происходит процесс нанесения на мешок логотипа и перфорации, а так же, при необходимости формирование фальца.
Принципиальная схема линии:
- Размоточная часть трубочной машины.
- Узел регулирования натяжения полотна.
- Формователь.
- Узел продольной склейки трубы
- Узел нанесения перфорации.
- Втягивающий пресс.
- Гильотина клеевой массы.
- Транспортер.
- Щит управления.
- Узел поперечной проклейки.
- Фальцаппарат.
- Флексографический модуль.
- Установка подготовки и подачи клея
Результатом 1-го этапа производства является трубки с нанесенным на них логотипом и перфорацией.
2 этап. Формирование дна мешка.
Готовые трубки переходят на второй этап производства бумажных мешков. На этом этапе происходит формирование дна мешка (для открытых) и клапана (для закрытых мешков).
Для этого заготовки проходят через дно-укладчик (схема приводится ниже). В результате этой операции мешок принимает свой конечный вид.
Принципиальная схема дно-укладчика:
- Самонаклад.
- Узел беговки заготовки.
- Узел раскрытия дна.
- Узел проклейки.
- Узел изготовления и вклейки клапана.
- Передаточный транспортер.
- Узел изготовления и вклейки дна.
- Накопитель.
- Блок управления.
- Клеевая станция.
- Вакуумная станция
- Пресс обжимной (доп. оборудование).
Поскольку на нашем оборудовании производятся как клееные мешки, так и шитые мешки, т.е. в зависимости от желания заказчика, формирование дна может производиться и при помощи швейного оборудования. При этом трубки (заготовки) пропускаются через специальную швейную установку, на которой происходит оборачивание дна мешка обкладочной крепёжной лентой и прошив дна мешка.
Результатом второго этапа производства мешков бумажных является готовые шитые, либо клееные мешки бумажные.
3 этап. Упаковка готовой продукции.
На третьем этапе готовые бумажные мешки укладываются в кипы от 250 до 1500 шт. (в зависимости от пожелания заказчика и характеристик мешка) в каждой. Для этого бумажные мешки укладываются в определённом порядке в кипы, кипы обкладываются упаковочной бумагой, сдавливаются прессом для уменьшения объёма кипы, и обвязывается скрепляющей лентой. Далее на готовую кипу наклеивается «марка» с указанием даты производства, параметров запакованных мешков, их количества и смены. После этого упакованная продукция отправляется на четвёртый этап производства бумажных мешков.
4 этап. Отлежка.
На этом этапе производства бумажных мешков, упакованная в кипы продукция (бумажные мешки) отправляются в сухую тёплую камеру с пониженной влажностью, в которой в течение пяти суток происходит отлёжка мешков бумажных. В этот промежуток времени происходит высыхание склеенного бумажного мешка (крахмальный клей на водной основе набирает крепость и высыхает). По истечении четвертого этапа мешок готов к дальнейшему использованию.
После этого кипы отправляют на склад готовой продукции для последующей отгрузки потребителю.
В ходе производства мешков бумажных осуществляется постоянный контроль качества выпускаемой продукции. Контроль производится путём проведения испытаний мешков из каждой партии с использованием аппарата согласно ГОСТ.
